从信息化到数字化、从两化融合到“四化”建设，煤矿信息化建设可谓是荆棘坎坷，其中得失自不必言说。煤矿的生产环境特殊，好用的煤矿信息化系统没有一套是“拿来主义”，都是煤矿人在使用中修改、磨合，再使用、再修改、再磨合中得来的。照搬引进是没有出路的。
先看看成熟的制造行业智能化场景：一座标准的无尘、隔离、防静电的厂房内，机械臂在标准的生产线上，按标准的时间和动作，完成标准的任务。各衔接环节可精确到毫秒、距离可精确到毫米。从原材料到成品，最明显的特点就是标准化。
再看看煤矿的生产线：从采煤机、溜子、转载机、顺槽皮带到运输皮带系统，最后进入地面煤仓。这其中，每一个环节都存在变量。
对标学习是最好的提升途径。笔者认为，煤矿智能化可对标的当属自动驾驶技术了。上世纪80 年代，我国着手研究自动驾驶技术，到2010 年，自动驾驶技术才有所突破。又经过10 年，公众视线中多了不同种类的无人驾驶送货车，扫扫码就能把快递取走。人们在感慨科技发展如此迅速的时候，却不知自动驾驶技术已经默默耕耘了四十载、才终得一剑。
简单地说，自动驾驶技术由线控底盘、全车智能感知和云端控制驾驶三部分组成。线控底盘是把汽车机械控制底盘改为总线控制底盘，从使用开关或按键到通过线路控制进行操作;全车智能感知即通过安装在车上的传感器，获得一定范围内的道路及物体信息，对信息进行快速分析和处理，再控制汽车前进、停止、避让;云端控制驾驶也就是实现从A 地到B 地的任务，通过云服务将实时路况信息传给车辆，使车辆按照路线行驶。自动驾驶车辆任务路线由云端控制完成，行驶过程由单车智能完成。
笔者认为，煤矿智能化可以借鉴自动驾驶技术的经验，把煤矿电气机械生产系统理解为“线控底盘”部分。如今，井下的远程操控系统虽具备了一些功能，但运行的流畅度不够、整体自动化率还不高。
煤矿的“全车智能感知”和“云端控制驾驶”，可以理解为通过分析井下各类传感器数据，智能感知矿井状态，构建矿井生产智能体系，引导矿井实现智能化生产。虽同属变量智能化，但煤矿生产环境与自动驾驶环境有着天壤之别。煤矿在借鉴吸收自动驾驶新技术的同时，应注重解决应用上的细节问题，使井下工人成为技术专家，在使用中不断改进系统，一步步走向整合式的智能化发展道路。
