机器人日益成为中国煤矿行业重点技术发展方向。受国家政策牵引、煤炭资源重要性凸显、“机器换人”迫切性需求拉动等多重因素影响，煤矿机器人产业市场规模不断扩大。
近日，中国社会科学文献出版社在线发布了《中国机器人产业发展报告（2022~2023）》。
我国煤矿机器人研究工作起步于上世纪80年代，经历了概念设计、基础技术攻关、样机研发到推广应用的过程，目前已初步形成完整的煤矿机器人技术体系。2019年，国家煤矿安全监察局制定公布《煤矿机器人重点研发目录》，聚焦关键环节、危险岗位，重点研发应用5类38种煤矿机器人，并对每种机器人的功能提出了基本要求。
《报告》称，2021年，全球煤矿机器人销售额占机器人总销售额的1.32%，占比整体呈稳定上升趋势；全球煤矿机器人销售额约3.84亿美元，较上年增加0.68亿美元。以美国为代表的发达国家煤矿机器人整体发展水平相对较高，煤炭开采成本低。“未来，煤炭开采劳动力密集的发展中国家在机器人等技术带动下,将有更多煤矿机器人市场需求，促进全球煤矿机器人市场的扩展。”
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2022年中国原煤增产4.3亿吨（2021年为41.3亿吨），同比增长10.5%。在4月底国家能源局召开的例行新闻发布会上，国家能源局煤炭司副司长任立新回答记者提问时表示，长远看，煤炭在我国能源保供中将持续发挥着兜底保障作用。煤矿智能化是煤炭安全增产保供的关键举措。
“煤炭行业属于典型高危行业，生产过程中始终伴随着水害、火灾、瓦斯、冲击地压、粉尘等灾害隐患。推进煤矿智能化建设，可减少高危岗位人员一半以上，条件好的还可形成井下工作面无人采煤、少人值守的场景。”任立新说。
在6月初国新办举行的“权威部门话开局”系列主题新闻发布会上，国家矿山安全监察局局长黄锦生介绍称，目前，矿山智能化建设投资总规模接近2000亿元，已完成投资超过1000亿元，现场应用的煤矿机器人达到31种、1000台套，约300辆无人驾驶车辆在30余处露天煤矿开展试验。228处非煤矿山在破碎、运输、给水排水、在线监测监控与研判等环节实现智能化。智能化煤矿百万吨死亡率为0.024，不到平均水平的50%。
图为位于准格尔旗的大唐龙王沟煤矿打造的“智慧矿山”，已实现井下18个固定场所无人值守，矿井劳动定员比初设时减少了1000多人；对采煤所需电力进行智能变频调节，有效降低能源消耗达30％。据统计，截至2022年12月底，在内蒙古像这样的智能化煤矿已建成126处。新华社图
国家发展改革委、国家能源局等8部门研究制定的《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》于2020年2月公布。该《指导意见》显示，到2025年，大型煤矿和灾害严重煤矿基本实现智能化，形成煤矿智能化建设技术规范与标准体系，实现开拓设计、地质保障、采掘（剥）、运输、通风、洗选物流等系统的智能化决策和自动化协同运行，井下重点岗位机器人作业，露天煤矿实现智能连续作业和无人化运输。
各能源大省、市也不断出台方案，明确煤矿智能化发展路径、目标。例如，山西明确煤矿智能化建设目标：2027年，全省各类煤矿基本实现智能化；目前智能化煤矿达到120处、涵盖产能6亿吨/年的鄂尔多斯市提出，到2024年所有生产煤矿将实现智能化。
目前，中国煤矿机器人产业仍面临标准缺失、检验检测技术不足、制造成本高、应用推广难等问题。《报告》建议称，可通过加强产业标准体系顶层设计、补齐产业关键技术短板、提升企业自主创新动力、研发远程维护技术等途径解决。
“未来，煤矿机器人资源融合将不断加速，创新生态体系趋于完善，煤矿机器人企业将更加注重引入AI、物联网等交叉协同技术，基础部件自主研发能力、方案定制化开发能力等将得到提高。”《报告》总结称。
